造成塑料周转箱翘曲变形的原因有哪些？

　　所谓的翘曲变形指的是塑料制品其外观形状偏离了预先设计好的与模具型腔结构一致的形状。在生产时，应该尽量避免此种现象的发生，对它进行有效的控制，尽量避免发生这种情况对一个塑料制品的企业来说至关重要。发生翘曲变形不仅会影响产品的外观形象，还有可能会影响到用户的使用，从而影响了在市场上该产品的受欢迎程度。严重时，甚至堆垛码放都不平稳，易倒塌。下面我们来具体的探讨一下模具结构造成塑料周转箱翘曲变形原因。

　　在模具结构方面，造成塑料周转箱翘曲变形的因素主要是浇注系统、冷却系统和顶出系统中的一些不合理的结构。

　　在浇注系统中的注塑模具浇口的位置、形式、数量等等都会对合成树脂在模具型腔内的填充状态有很大影响。具体来说，熔料流动距离越长，则由于冻结层与中心流动层之间流动和补缩引起的内应力也就越大，反之流动距离越短，则从浇口到塑件流动末端的流动时间也就越短，在充模时冻结层厚度越薄，其内应力越低，塑料周转箱的翘曲变形也会因此而大为的减少。对于箱壁、箱盖这种塑件这种平板型塑件来说，如果只使用一个中心浇口，由于直径方向的收缩率大于圆周方向的收缩率的原因其成型后就会发生翘曲变形。如果改用多点浇口或者是薄膜型浇口，则可以大大改善。采用多点浇口成型的好处是，一个面上有很多个收缩点，则可以互相抵消掉一些收缩应力(因为塑料收缩是异向性的)，并且流动比(L/t)则可以缩短，从而使得模腔内的熔体密度和收缩率更加的均匀，于此同时整个塑件都可在比较小的注塑压力下而充满，较小的注射压力可减少树脂分子取向倾斜，降低其内应力，所以塑件变形就小了，浇口的位置和数量都对塑件的变形程度由比较大的影响。

　　在冷却系统中，由于塑件冷却速度不均匀会使得制品收缩不均匀，收缩的不一致产生了弯曲力矩从而使得塑料周转箱发生翘曲变形。模具型腔、型芯的温度如果相差过大，会使得接近冷模腔面的熔体很快的冷却下来，而热模腔面的则会继续收缩，因此收缩不均匀使得发生变形。在冷却时要考虑到型腔、型芯的温度，要使得其趋于平衡，低温差。要想避免因温差而变形，除了需要考虑塑件内外表面温度要趋于平衡之外，还要考虑到制品各侧温度的一致性问题，模具冷却时要尽量使得型腔、型芯各处的温度均匀一致，各处的冷却速度要均衡，从而保证各处收缩更加趋向均匀，只有如此才能有效防止翘曲变形的发生。在模具上，冷却水孔的位置设计非常重要，在管壁到型腔表面的距离确定好之后，应尽量使得冷却水孔间距小一些，这样才能够保证型腔壁的温度均匀一致。由于冷却介质温度会随着水道长度增加而上升，使得模具型腔、型芯沿着水道产生温差，在模具的冷却系统中，每个冷却回路的水道长度应小于2m为宜。而在比较大的模型中冷却回路要多一些。

　　假如顶出系统设计不合理，会使顶出力道分布不均匀，导致塑料周转箱翘曲变形。由此可见，我们在设计顶出系统时，要考虑到与脱模阻力相平。顶出杆的横截面积不能过小，以避免塑件受到的压强过大，特别是脱模温度过高的情况下，而使得制品变形。顶杆的位置应该尽量安排在脱模阻力比较大的地方，如果不会影响制品的质量，可以多设置一些顶杆，确保制品脱模时变形最小。